Как сделать шкив своими руками из металла. Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева. Изготовление изделия дома

Рассматриваемая ременная передача отличается минимумом деталей: так она имеет только один шкив, сделанный своими руками, и работает без резинового ремня, вместо которого приспособлен отрезок собачьего поводка.

Шкив сделанный своими рукам сильно отличается от привычной формы (с бортиками): он не имеет углубления для ремня, и более того у него края закруглены. Вообще, шкив должен быть весь чуть выпуклым. Благодаря такой форме происходит самоцентрирование плоского ремня, при этом порой достаточно, чтобы выпуклая форма была только у одного шкива. Кстати, в машиностроении для плоских ремней шкивы именно выпуклые. Плоский ремень шкивом с бортиком не удержать - он либо взберется на этот бортик, либо начнет заминаться у бортика. Шкивы с бортиками применяются для клиновых, зубчатых и круглых (в сечении) ремней.

Если Вы сомневаетесь, что выпуклый шкив способен удержать ремень, можно провести простой эксперимент с реальной моделью. Потребуются простые детали: стержни, прямой цилиндр, какая-нибудь деталь с плавно изменяющимся диаметром, широкая резинка и основание конструкции.

Эта модель демонстрирует, как при вращении резинка перемещается вдоль деревянного "шкива" от самой узкой части слева к месту с наибольшим диаметром, где и остается. Если резинку расположить в вогнутой части, она опять быстро переместится к месту с наибольшим диаметром.

Шкив сделан из ДВП. Вместо второго (маленького) шкива приспособлен болт. Из-за большой разницы диаметров большого шкива и болта заменяющего маленький шкив, у этой передачи большое передаточное число. Однако это способствует большему проскальзыванию ремня на болте, который, и без этого, с ним почти не сцепляется. Поэтому на болт следует приклеить, например, абразивную бумагу. Конечно, это будет недолговечно, но со временем можно будет подобрать что-нибудь другое.

Ремень, как уже писалось выше, сделан из отрезка собачьего поводка, который изготовлен из нейлона. Чтобы соединить два конца отрезка, какая-нибудь железяка нагревается огнем, далее к ней прикладываются концы отрезка, они оплавляются и сразу прижимаются друг к другу.

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

1. Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
2. Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
3. Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
4. Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
5. Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
6. Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
7. Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
8. Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

Видео: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

• Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
• Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
• Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
• Расплавленный алюминий выливаем в форму.
• Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
• Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
• Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Для велосипедной подвесной системы мне понадобилось изготовить несколько блоков. Подходящего диаметра заготовок у меня нигде не завалялось, и я обратил свой взор на фанеру.

Выпиливаем несколько примерно одинаковых квадратиков - попарно на каждый блок (но лучше использовать более толстую фанеру).

Сверлим в центре каждого из них (опять таки, примерно) отверстия под ось.

Попарно склеиваем квадратики, чтобы получилось два блока, которые мы стягиваем винтом, пропущенным в центральные отверстия. Закрученные гайки шайбами будут выполнять роль струбцины, стягивая заготовку до высыхания клея.

Зажимаем, получившийся столбик в тиски. И сошлифовываем углы, превращая квадрат в восьмигранник. Я использовал для этого шлифмашинку, но сгодится и просто напильник или даже грубая шлифовальная шкурка натянутая на брусок.

Получившуюся деталь зажимаем в патрон дрели и, положив на грубую шкурку, придаем форму цилиндра.

После этого фанерный блок стоит отложить на сутки, чтобы схватился клей, т.к. дальнейшие манипуляции пойдут на клеевом стыке.

Для дальнейшей работы нам потребуются обе руки, поэтому дрель желательно жестко закрепить на верстаке (я притянул ее к табуретке)). Заготовка зажимается в патрон, дрель включается..

Сначала карандашиком отмечаем середину заготовки (чтобы разграничить два блока). Затем круглым напильником, просто приложив его к детали, пропиливаем ручей шкива необходимой глубины. Напильник прикладывается как раз на клеевой шов (середина заготовки одного блока) поэтому и стоит дождаться высыхания клея.

Закончив протачивать вторую канавку, плоским, а лучше ромбовидным напильником, суживаем боковые части шкивов, делая их ромбовидными - при взгляде сбоку - это уменьшает трение о корпус блока при вращении.

Так как посередине блоки не склеивались, то при раскручивании винта, у нас в руках окажется два аккуратных одинаковых шкива.

На видео-канале “Э+М” показана технология изготовления шкивов из простых и доступных материалов с использованием доступного инструмента. При этом будем обходиться без токарного станка. Во второй части публикации еще одна технология – другого мастера.
Приступим к изготовлению. Для изготовления 1 типа понадобятся следующие материалы. Суперклей, листовая жесть, линолеум, термоклей и спица велосипеда.

Изготовление начинаем с разметки. Для этого откладываем нужный радиус циркулем и линейкой. Чертим круг на металле. Теперь откладываем ещё один радиус, но на один миллиметр меньше, чем на предыдущих дисках. Чертим окружность на линолеуме. Сверлим отверстие 2 миллиметров под ось. Прикладываем центр диска и линолеума к центру из жести. Переворачиваем с другой стороны делаем отверстия через трафарет.

Ось изготавливается из велосипедной спицы. Чтобы откусить воспользуемся бокорезами или плоскогубцами. Собираем и соединяем детали между собой клеем. Так как вас проворачивается, фиксируем термоклеем. На фото пример, где используется подобный шкив.

Имеется движок от стиральной машинки. Для непрофессиональных работы его мощности хватит.Токарь удлинил вал, сделал симметричным с обеих сторон. Сейчас стоит задача сделать ведущий шкив без привлечения токаря. Диаметр 95 миллиметров. Фанера десятка. Лобзиком выпилить 5 кругов. Диаметр 100 миллиметров. Соединим заготовки клеем, посадим на вал и будем обтачивать. Оказалось, что толщина фанеры 12 миллиметров, поэтому достаточно 5 дисков. Суммарная толщина 60 миллиметров. Так как планируется использование стандартной ленты для шлифмашин, такого круга для ширины ленты достаточно.

В 3 кругах перьевым сверлом сверлить отверстия. Диаметр вала 14 миллиметров, поэтому сверло 12. Складываем вместе. Мажем клеем и фиксируем саморезами. После всех манипуляций получился блин. Его толщина равна толщине, которую хотим насадить на вал.
Диаметр вала почти на 2 миллиметра больше. Необходимо соблюсти соосность, так как внутри всё равно есть перепады. Вставляем внутри круглый напильник. Придерживая руками с двух сторон напильник, прокладываем колесо несколько раз. Как увеличить внутренний диаметр и соблюдем соосность.

После этих процедур берём два оставшихся круга, склеиваем и крепим саморезами. Таким образом можно сделать не только ведущий вал для гриндера, но и флянец для наждачного камня. Либо любой другой насадки на наждак.

Ролик насадили на вал. Обтачивать будем на включенном двигателе. Центрация самого вала тоже не стопроцентная, но это не критично. Если вы хотите делать такой вал, то обязательно можете клеем. Молотком непосредственно на шкив не бейте, только через оправку. Можно использовать кусочек фанеры. Потихоньку, легкими ударами насаживается.

Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия. Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня. С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.

Характеристики шкивов

Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.

Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы. Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

Фото видов шкивов.

• монолитные (до 100 мм);
• дисковые (от 80 до 400 мм);
• со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль . Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

• своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
• не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
• выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
• визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
• соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.