Кабельные нейлоновые стяжки - это универсальное средство фиксации. Они нашли применение во многих областях, в том числе при работах вне помещений. На открытом воздухе кабельные хомуты подвергаются множественным воздействиям природного характера: осадкам, ветрам, летнему зною, зимней стуже, а главное - солнечному свету.

Солнечные лучи губительны для стяжек, они разрушают нейлон, делают его хрупким и снижают эластичность, приводя к потере основных потребительских свойств изделия. В условиях средней полосы России стяжка, установленная на улице, уже за первые 2 недели может потерять 10% от заявленной прочности. Виной тому - ультрафиолет, невидимые глазу электромагнитные волны, присутствующие в дневном свете. Именно длинноволновые UVA и в меньшей степени среднедлинновые UVB (из-за атмосферы только 10% достигают поверхности Земли) УФ-диапазоны ответственны за преждевременное старение нейлоновых стяжек.

Негативное воздействие УФ повсеместно, даже в регионах, где солнечных дней совсем мало, т.к. 80% лучей проникают сквозь облака. Ситуация усугубляется в северных областях с их продолжительными зимами, поскольку проницаемость атмосферы для солнечных лучей увеличивается, а снег отражает лучи, тем самым удваивая УФ воздействие.

Большинство поставщиков предлагают использовать черную стяжку, как вариант решения проблемы старения нейлонового хомута под воздействием солнечных лучей. Стоят эти стяжки столько же, сколько и их аналоги нейтрально белого цвета, а отличие состоит лишь в том, что для получения черного цвета у готового изделия в качестве красящего пигмента в сырье добавлено незначительное количество угольного порошка или сажи. Эта добавка настолько незначительна, что не способна защитить изделие от УФ-деструкции. Такие стяжки повсеместно называются «атмосферостойкими». Надеяться, что такая стяжка будет добросовестно работать на открытом воздухе, всё равно, что в мороз пытаться согреться, одев только нижнее бельё.

При установке на улице, надежно выдерживать нагрузки в течение продолжительного периода времени способны только стяжки, изготовленные из УФ-стабилизированного полиамида 66. Их срок службы, по сравнению со стандартными стяжками под воздействием ультрафиолета, различается в разы. Положительный эффект достигается за счет добавления в сырье специальных УФ-стабилизаторов. Сценарий действия светостабилизаторов может быть различен: они могут просто вбирать в себя (абсорбировать) свет, выделяя поглощенную энергию затем в виде тепла; могут вступать в химреакции с продуктами первичного разложения; могут замедлять (ингибировать) нежелательные процессы.

Основные характеристики:

• Эстетические/визуальные характеристики;
• Цвет;
• Блеск;
• Поверхность гладкая, текстурированная, зернистая…;
• Рабочие характеристики;
• Формуемость и общие механические свойства;
• Коррозийная стойкость;
• Устойчивость к УФ-излучению.

Все эти характеристики проверяются либо в процессе изготовления, либо после него, и могут быть проверены различными тестами и измерениями.

Характеристики продуктов основаны на этих тестах.

1. Механические свойства краски

Необходимые характеристики:

Формовочные методы:

• Гибка;
• Профилирование;
• Глубокая вытяжка.

Контакт инструмент с органическим покрытием:

• Износостойкость;
• Смазочные свойства краски.

Температура обработки минимум 16°С

2. Механические свойства: Гибкость

Т-образный изгиб

Плоский образец окрашенного материала сгибается параллельно направлению прокатки. Действие повторяется для получения все менее жёсткого радиуса изгиба.

Определяется адгезия и гибкость системы покрытия в режиме деформации при изгибе (или режиме растяжения) при комнатной температуре (23°С ±2°С).

Результаты выражаются, например (0.5 WPO и 1,5T WC).

Ударное испытание

Плоский образец окрашенного материала деформируется путем удара 20 мм-го полусферического пробойника весом 2 кг. Высота падения определяет энергию удара. Проверяются адгезия покрытия и гибкость.

Оценивается способность окрашенного материала противостоять быстрой деформации и ударам (сопротивление отслоению покрытия и растрескиванию).

3. Механические свойства: Твердость

Твердость по карандашу

Карандаши различной твердости (6В – 6Н) перемещаются по поверхности покрытия при постоянной нагрузке.

Оценивается твердость поверхности по «карандашу».

Твердость по Клемену (Тест на царапание)

Индентор диаметром 1мм перемещается по поверхности с постоянной скоростью. Сверху могут накладываться различные нагрузки (от 200 г до 6 кг).

Определяются различные свойства: твердость поверхности покрытия при царапании, фрикционные свойства, адгезия с подложкой.

Результаты зависят от толщины окрашенного прдукта.

Твердость по Тейберу (тест на износостойкост)

Плоский образец окрашенного материала поворачивается под двумя абразивными кругами, установленными параллельно. Истирание достигается круговым движением испытательной панели и постоянной нагрузкой.

Твердость по Тейберу – это стойкость к истиранию при грубом контакте.

Измерение напряжения на металлочерепице показывает, что деформации в некоторых зонах могут быть очень сильными.

Растяжение на продольном направлеии может достигать 40%.

Усадка на поперечном направлении может достигать 35%.

5. Механические свойства: пример дефформации при производстве металлочерепицы.

Тест Марсиньяка:

1-й шаг: деформация в устройстве Марсиньяка;

2-й шаг состаривание в климатической камере (тропический тест).

Для воспроизведения в малых масштабах наиболее сильных деформаций, наблюдаемых на промышленной кровельной черепице.

Для моделирования старения краски после профилирования и оценки эффективности систем окраски.

6. Коррозионная стойкость.

Коррозионная стойкость окрашенных продуктов зависит от:

Окружающей среды (температура, влажность, осадки, агрессивные вещества, например хлориды…);

Природы и толщины органического покрытия;

Природы и толщины металлической основы;

Обработки поверхности.

Коррозионную стойкость можно измерять:

Ускоренными испытаниями:

Различные ускоренные испытания могут проводиться в различных «простых» (искусственно созданных) агрессивных условиях.

Природным воздействием:

Возможны воздействия различных сред: морской климат, тропический, континентальный, промышленные условия…

7. Коррозионная стойкость: ускоренные испытания

Солевой тест

Окрашенный образец подвергается воздействию сплошного солевого тумана (непрерывное распыление раствора хлорида натрия на 50г/л при 35°С);

Продолжительность теста меняется от 150 до 1000 часов в зависимости от спецификации продукта;

Способность ингибиторов (замедлителей) коррозии блокировать анодные и катодные реакции по краям и рискам;

Влажная адгезия грунта;

Качество обработки поверхности через ее чувствительность к увеличению уровня рН.

8. Коррозионная стойкость: ускоренные испытания

Устойчивость к конденсатам, QST тест

Плоский окрашенный образец выставляется в условиях конденсата (с одной стороны панель подвергается воздействию влажной атмосферы при 40°С, другая сторона держится в комнатных условиях).

Влагостойкость, KTW тест

Плоский окрашенный образец подвергается циклическим воздействиям (40°С > 25°С) в насыщенной водной атмосфере;

После тестирования определяется появление пузырей на металле тестируемого образца;

Влажная адгезия грунта и слоя обработки поверхности;

Барьерный эффект покрытия внешнего слоя и его пористость.

Тест на коррозию внутренних витков рулона

Плоский окрашенный образец помещается под нагрузкой 2 кг в пачке с другими образцами и подвергается циклическому воздействию (25°С, 50%RH> 50°C или 70°С, 95%RH);

Экстремальные условия, приводящие к коррозии между витками рулона во время транспортировки или хранения (влажная адгезия грунта, барьерный эффект покрытия верхнего слоя и пористость в закрытых условиях пачки).

90° на Север	5° на Юг

10. Коррозионная стойкость: Открытое воздействие (Стандарты долговечности: EN 10169)

В соответствии с EN 10169 продукты для открытых сооружений должны подвергаться воздействию окружающей среды в течении минимум 2 лет.

Характеристики, необходимые для RC5: 2 мм и 2S2, в основном под навесом (образец 90°С) и в зонах перекрытия внахлест (образец 5°).

11. Устойчивость к УФ воздействию (выгоранию)

После коррозии УФ воздействие является второй главной угрозой долговечности окрашенных материалов.

Термин «УФ выгорание» означает изменение внешнего вида краски (в основном цвета и блеска) со временем.

Не только воздействие УФ излучения ухудшает качество краски, но и другие воздействия окружающей среды:

Солнечный свет – УФ, видимый и инфро-красый диапазоны;

Влажность – время намокания поверхности, относительная влажность;

Температура – стойкость к растрескиванию – максимальные значеия и ежедневные циклы нагрева/охлаждеия;

Ветер, дождь – истирание песком;

Соль – промышленные, прибрежные зоны;

Грязь – воздействие грунта и загрязняющие вещества…

12. УФ выгорание

Ускоренный тест устойчивость к УФ

Как проводится тест?

Стандарты: EN 10169;

Плоский образец ОС подвергается воздеййствию УФ излучению;

УФ облучение;

Возможные периоды кондесации;

2000 часов воздействия (Циклы 4Н конденсации 40°С/4Н облучение при 60°С с излучением 0,89В/м2 при 340 нм);

После тестирования определяются изменения цвета и блеска.

13. Устойчивость к УФ

- EN 10169: Ускоренные испытания

- EN 10169: Воздействие окружающей среды:

Только боковое воздействие на образец в течении 2 лет в местах с фиксированной энергией солнечного излучения (не менее 4500 МДж/м2/год) > Гваделупа, Флорида, Санари и т.д…

Устойчивость эмалей к выцветанию

Условную светостойкость определяли на образцах эмали темно-серого цвета RAL 7016 на ПВХ–профиле REHAU BLITZ.

Условную светостойкость лакокрасочного покрытия определяли в испытаниях в соответствии со стандартами:

ГОСТ 30973-2002 "Профили поливинилхлоридные для оконных и дверных блоков. Метод определения сопротивления климатическим воздействиям и оценки долговечности" . п. 7.2, таб.1, прим. 3.

Определение условной светостойкости при интенсивности излучения 80±5 Вт/м 2 контролировали по изменению блеска покрытий и цветовых характеристик. Цветовые характеристики покрытий определяли на приборе «Спектротон» после протирки образцов сухой ветошью для удаления образовавшегося налета.

Об изменении цвета образцов в процессе испытания судили по изменению цветовых координат в системе CIE Lab, рассчитывая ΔE. Результаты приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Изменение блеска и цветовых характеристик покрытий

	Время выдержки, ч			Потеря блеска, %	Координата цвета - L	Координата цвета - a	Координата цвета -b	Изменение цвета Δ E к эталону
		До испытаний	После испытаний

Считаются прошедшими испытания образцы с 1 по 4.

Данные приводятся для образца №4 - 144 часа УФ облучения, что соответствует по ГОСТ 30973-2002 (40 условных лет):

L = 4,25 норма 5,5; a = 0,48 норма 0,80; b = 1,54 норма 3,5.

Заключение:

Мощность светового потока до 80±5 Вт/м 2 приводит к резкому падению блеска покрытий на 98 % через 36 ч испытаний в результате образования налета. При продолжении испытаний дальнейшая потеря блеска не происходит. Светостойкость можно охарактеризовать в соответствии с ГОСТ 30973-2002 - 40 условных лет.

Цветовые характеристики покрытия лежат в допустимых пределах и соответствуют ГОСТ 30973-2002 на образцах №1, №2, №3, №4.

Полимеры – это активные химические вещества, которые в последнее время приобретают широкую популярность из-за массового потребления пластмассовых изделий. С каждым годом растут объемы мирового производства полимеров, а изготовленные с их использованием материалы завоевывают новые позиции в бытовой и производственной сферах.

Все испытания продукции проводятся в лабораторных условиях. Их основная задача – определить факторы окружающей среды, которые оказывают разрушительное воздействие на пластмассовые изделия.

Основная группа неблагоприятных факторов, разрушающих полимеры

Стойкость конкретных изделий к негативным климатическим условиям определяется с учетом двух главных критериев:

• химического состава полимера;
• типа и силы воздействия внешних факторов.

При этом неблагоприятное влияние на полимерные изделия определяется по времени их полного разрушения и типу воздействия: моментальная полная деструкция или малозаметные трещины и дефекты.

К факторам, влияющим на разрушение полимеров, относятся:

• микроорганизмы;
• тепловая энергия различной степени интенсивности;
• промышленные выбросы, в составе которых присутствуют вредные вещества;
• повышенная влажность;
• УФ-излучение;
• рентгеновское излучение;
• повышенный процент содержания в воздухе соединений кислорода и озона.

Процесс полного разрушения изделий ускоряется при одновременном воздействии нескольких неблагоприятных факторов.

Одной из особенностей проведения климатических испытаний полимеров является необходимость тестовой экспертизы и изучения влияния каждого из перечисленных явлений по отдельности. Однако такие оценочные результаты не могут с полной достоверностью отразить картину взаимодействия внешних факторов с полимерными изделиями. Это связано с тем, что в обычных условиях материалы чаще всего подвергаются комбинированному воздействию. При этом разрушительный эффект заметно усиливается.

Воздействие ультрафиолетовой радиации на полимеры

Существует ошибочное мнение, что пластмассовым изделиям особый вред наносят солнечные лучи. На самом деле, разрушительное влияние оказывает только ультрафиолет.

Связи между атомами в полимерах могут быть уничтожены только под воздействием лучей этого спектра. Последствия такого неблагоприятного воздействия можно наблюдать визуально. Они могут выражаться :

• в ухудшении механических свойств и прочности пластмассового изделия;
• повышении хрупкости;
• выгорании.

В лабораториях для подобных испытаний применяют ксеноновые лампы.

Также проводят эксперименты по воссозданию условий воздействия УФ-радиации, повышенной влажности и температуры.

Такие испытания нужны для того, чтобы сделать выводы о необходимости внесения изменений в химический состав веществ. Так, для того чтобы полимерный материал приобрел устойчивость к УФ-излучению, в него добавляют специальные адсорберы. За счет поглощающей способности вещества активизируется защитный слой.

Устойчивость и прочность межатомных связей также можно повысить путем введения стабилизаторов.

Разрушающее действие микроорганизмов

Полимеры относятся к веществам, которые весьма устойчивы к воздействию бактерий. Однако это свойство характерно только для изделий, изготовленных из пластмассы высокого качества.

В низкокачественные материалы добавляются низкомолекулярные вещества, которые имеют тенденцию скапливаться на поверхности. Большое число таких компонентов способствует распространению микроорганизмов.

Последствия разрушительного воздействия можно заметить довольно быстро, так как:

• утрачиваются асептические качества;
• снижается степень прозрачности изделия;
• появляется хрупкость.

В числе дополнительных факторов, которые могут повлечь за собой снижение эксплуатационных характеристик полимеров, следует отметить повышенную температуру и влажность. Они создают условия, благоприятные для активного развития микроорганизмов.

Проводимые исследования позволили найти наиболее эффективный способ предотвращения размножения бактерий. Это добавление в состав полимеров специальных веществ – фунгицидов. Развитие бактерий приостанавливается за счет высокой токсичности компонента для простейших микроорганизмов.

Можно ли нейтрализовать воздействие негативных природных факторов?

В результате проводимых исследований удалось установить, что большая часть пластмассовой продукции, представленной на современном рынке, не вступает во взаимодействие с кислородом и его активными соединениями.

Однако механизм разрушения полимеров может быть запущен при комплексном воздействии кислорода и высокой температуры, влажности или ультрафиолетовой радиации.

Также при проведении специальных исследований удалось изучить особенности взаимодействия полимерных материалов с водой. Жидкость влияет на полимеры тремя способами:

1. физическим;
2. химическим (гидролиз);
3. фотохимическим.

Дополнительное одновременное воздействие повышенной температуры может ускорить процесс разрушения полимерных изделий.

Коррозия пластмасс

В широком смысле это понятие подразумевает разрушение материала под негативным воздействием внешних факторов. Так, под термином «коррозия полимеров» следует понимать изменение состава или свойств вещества, вызванное неблагоприятным влиянием, которое приводит к частичному или полному разрушению изделия.

Процессы целенаправленного преобразования полимеров для получения новых свойств материалов к этому определению не относятся.

О коррозии следует говорить, например, когда поливинилхлорид соприкасается и взаимодействует с химически агрессивной средой – хлором.

Жесткий (непластифицированный) поливинилхлорид появился на российском рекламном рынке первым, и, несмотря на увеличивающийся с каждым годом ассортимент предлагаемых полимерных материалов, в некоторых областях рекламного производства продолжает устойчиво сохранять лидирующие позиции. Это объясняется наличием у ПВХ комплекса свойств, необходимых для решения разнообразных задач и удовлетворяющих самые строгие требования, предъявляемые к конструкционным материалам этого типа.

ПВХ характеризуется природной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, химическому воздействию, механической коррозии и контактным повреждениям. На протяжении длительного времени эксплуатации на улице не теряет первоначальных свойств. Не впитывает атмосферной влаги и, соответственно, не склонен к образованию конденсата на поверхности. Среди всех прочих пластиков обладает уникальной огнестойкостью. В нормальных эксплуатационных условиях не представляет опасности ни для человека, ни для окружающей среды. Легко обрабатывается механически, формуется (компактный материал), сваривается и склеивается. При пленочной аппликации нет необходимости задумываться о «подводных камнях» - ПВХ без участия человека не преподнесет «сюрпризов».

К условным недостаткам поливинилхлорида можно отнести:

• непродолжительную устойчивость цветных модификаций к солнечным лучам (это не касается материалов с дополнительной УФ-стабилизацией);
• возможное наличие у материалов неизвестного происхождения поверхностных разделительных смазок, требующих удаления;
• ограниченная морозостойкость (до -20 °С), далеко не всегда подтверждаемая на практике (при соблюдении всех технологических правил изготовления конструкций и их монтажа, при отсутствии значительных механических нагрузок ПВХ стабильно ведет себя и при более низких температурах);
• более высокий по сравнению со многими другими полимерными материалами коэффициент линейного теплового расширения, т. е. более широкий диапазон размерных искажений;
• недостаточно высокая степень светопропускания прозрачного материала (ок. 88 %);
• повышенные требования к утилизации: продукты дымления и горения опасны для человека и окружающей среды.

Жесткий поливинилхлорид производится в различных модификациях только методом экструзии. Широкий ассортимент ПВХ, включающий листы:

• компактные и вспененные;
• с глянцевой и матовой поверхностью;
• белые, цветные, прозрачные и транслюцентные;
• плоские и рельефные;
• стандартного исполнения и повышенной прочности на изгиб,

позволяет использовать этот материал практически в любых областях рекламного производства.

Татьяна Дементьева
инженер-технолог